Defectuosos GMP - Humano, Máquina, Material, Método y Entorno

 

1. Defectos de GMP - Instituciones y personal ...................................................................................................................................

1. Presentar las responsabilidades del muestreo e inspección de productos intermedios al departamento de producción.

2. La implementación de la capacitación no está en marcha, la pertinencia de la capacitación es deficiente El nuevo empleado opera de forma independiente sin dominar las habilidades operativas.

3. El personal de gestión de producción y gestión de calidad es escaso, cuando alguien pide permiso no se puede gestionar a tiempo.

4. Puestos especiales (como la inspección de materiales medicinales chinos) falta de experiencia d  person.

5. El receptor de la transferencia de calidad no ha recibido la capacitación correspondiente.

6. Personal de mantenimiento que ingresa al área limpia no están capacitados en conocimientos de microbiología.

7. Para las personas externas que ingresan a áreas (habitaciones) de diferentes niveles de limpieza, no se proporciona orientación in situ sobre higiene personal y cambio de ropa.

8. La ropa limpia no está numerada y los diferentes niveles de limpieza de la ropa se limpian y clasifican juntos.

 

2. Defectos de GMP - Planta e instalaciones ...............................................................................................................................................

1. El área funcional es pequeña, el almacenamiento de materiales de producción y el espacio de operación del personal no es suficiente, lo que puede causar confusión y contaminación cruzada.

2. No se reparó la planta de acuerdo con el plan de mantenimiento, y no se pueden proporcionar los registros relevantes.

3. Los dibujos de renovación de la planta no están controlados, no hay número de versión y la revisión los registros no se pueden rastrear.

4. El diseño de la planta no es razonable y el área de almacenamiento también se utiliza como

canal de circulación humana.

5. La evaluación de riesgos de las instalaciones y equipos de planta compartidos de múltiples productos no es suficiente.

6. No hay registro de equipos e instalaciones recién instalados o renovación de hardware, no hay verificación, modificación de documentos y capacitación del personal después de la renovación.

7. Durante la producción en línea, los materiales procesados se colocan en la misma almohadilla que los materiales no procesados, y el contenedor no tiene nombre de material.

8. Los puntos de monitoreo de temperatura y humedad no son representativos. La temperatura, la humedad y la diferencia de presión exceden el estándar, no se han tomado medidas de tratamiento apropiadas y no se implementaron de acuerdo con el sistema de gestión de desviaciones, y el registro no es consistente con la situación real.

9. No se confirma el tipo de flujo de aire de la sala productora de polvo, lo que no puede demostrar completamente que el polvo del área no se descarga.

10. El diámetro de la tubería de alcantarillado es demasiado pequeño y la descarga de aguas residuales se desborda al suelo circundante. El lavabo y la placa de cubierta son demasiado pequeños y el sello de agua es demasiado poco profundo para formar un sello de agua.

11. La capacidad de eliminación de polvo de las instalaciones de eliminación de polvo en el taller no es suficiente, el método no es correcto y el efecto de eliminación de polvo no es bueno.

12. No hay referencia a la gestión de áreas limpias para la sala de trituración de piezas de decocción de hierbas chinas utilizadas directamente como medicamento y las salas de entrada y salida de personal y materiales.

13. No se tomó un aislamiento físico efectivo entre las diferentes líneas de envasado en el área de envasado.

14. Pieza de decocción tóxica almacén   no puertas de vidrio y w ventanas, que no cumplen con los requisitos para almacenamiento seguro. 15. Las áreas de aceptación, distribución y entrega no pueden garantizar eficazmente que los materiales y productos no se vean afectados por el mundo exterior (como la nieve y la lluvia).

16. Muestreo en áreas de producción y control de calidad, no se establecieron procedimientos escritos para prevenir la contaminación, la contaminación cruzada, la confusión y los errores.

17. Los laboratorios para la verificación biológica, los microbios y los radioisótopos no se establecieron por separado.

18. El escape en la cámara de control positivo no se trató adecuadamente.

19. El probador de disolución y el probador de agua se almacenan en la misma cámara.

20. El almacén y la sala de agua potable en el área de control de calidad están ubicados en el área de operación

lo que afecta la operación. 3. Defectos de GMP - gestión de dispositivos

 

1. La posición de instalación del equipo está cerca de la salida de escape, lo que afecta el tipo de flujo de aire y aumenta el riesgo de contaminación. .............................................................................................................................................

2. El mantenimiento del equipo, los registros de mantenimiento y los registros de operación del equipo son inconsistentes, y el equipo está en funcionamiento y mantenimiento al mismo tiempo.

3. La precisión de la balanza electrónica no puede satisfacer la precisión de alimentación de los materiales individuales en el puesto.

4. Mida la muestra usando una balanza electrónica, cargue la muestra con la función de reinicio y luego retire la muestra pesada, el número muestra el valor plural.

5. Mantenga el equipo en el proceso de producción sin tomar las medidas de protección necesarias.

6. Al final de la producción, las herramientas abrasivas se desmontaron y se encontraron dañadas individualmente, y no se realizó el seguimiento de la calidad de los productos producidos en la etapa inicial.

7. El análisis de desviación correspondiente del mantenimiento y el mantenimiento es insuficiente, o no de acuerdo con los procedimientos de control de cambios.

8. Después de reemplazar el nuevo tubo de silicona con la bomba peristáltica del

granulador de ebullición, la velocidad de disparo no se volvió a confirmar, lo que resultó en una cantidad de disparo inexacta durante el proceso de granulación, y los gránulos no fueron fáciles de comprimir 9. Los equipos, contenedores y piezas limpios se colocarán en la misma habitación que los equipos, contenedores y piezas que se limpiarán, y no están aislados eficazmente.

10. Los medidores clave y los equipos de control utilizados para la producción e inspección no se realizan de acuerdo con el ciclo de inspección.

11. La información de marcado del dispositivo de medición y el equipo de control no está limpia o está incorrecta.

11.The marking information of metering device and control equipment is not cleaned or wrong.

12. El diseño del punto de muestreo no es razonable y el monitoreo de la calidad del agua no es representativo.

13. El diseño de la tubería de agua pura no es razonable, con una tubería ciega de más de 6 veces el diámetro de la tubería.

14. El filtro de esterilización hidrófobo instalado en el tanque de almacenamiento de agua pura no se reemplazó en el período especificado o no tiene registro de reemplazo.

15. Las tuberías de conducción de agua pura tienen puntos bajos que no se pueden vaciar (como las enterradas bajo tierra).

16. Múltiples talleres comparten un conjunto de sistema de producción de agua, y los tanques de almacenamiento funcionan por separado en paralelo. Cuando un taller detiene la producción, las tuberías de almacenamiento y distribución del sistema de agua pura dejan de funcionar, y no se realiza ninguna evaluación ni regulación para la limpieza, esterilización y reconfirmación del sistema detenido antes de que pueda volver a utilizarse, y la parte detenida forma un extremo ciego, que es fácil de criar microorganismos.

17. La desviación en el funcionamiento del sistema de agua pura no se ha analizado ni tratado.

18. No existe un plan y procedimientos de mantenimiento preventivo para los equipos, y se utilizan métodos temporales para el mantenimiento de los equipos.

19. El equipo no funciona dentro del rango estándar especificado. Por ejemplo, la cantidad de mezcla del mezclador excede la cantidad estándar especificada por el equipo.

20. La capacidad de producción del equipo no coincide con la producción real del producto.

 

4. Defecto GMP - Materiales y productos .......................................................................................................................................

1. Los materiales no se emiten según el principio "primero en entrar, primero en salir".

2. Para los materiales que reciben múltiples lotes a la vez, se mezclan en un solo lote para el muestreo, la inspección y la liberación.

3. Sin verificación ni identificación de artículos por pieza, ni auditoría de datos del sitio del proveedor.

4. Las etiquetas en el embalaje de las materias primas medicinales chinas compradas no tienen etiquetas originales como origen, fuente y fecha de cosecha.

5. Durante el proceso de almacenamiento, falla el sistema de control de temperatura del almacén, y la calidad del material no se evalúa y continúa utilizándose para la producción.

6. El período de almacenamiento de un producto intermedio no se verifica y no está respaldado por los datos. Se utilizan materiales que superan el período de reinspección para la producción.

7. Se coloca una etiqueta de un material en la tapa del cubo de embalaje exterior, y la tapa del cubo se confunde fácilmente con otros materiales.

8. Las etiquetas de diferentes variedades y especificaciones se almacenan en el mismo armario de almacenamiento, y es fácil usarlas incorrectamente sin etiquetar.

9. Sin contabilidad de saldo de la cantidad de etiquetas emitidas, utilizadas y devueltas.

10. Los productos intermedios no conformes no están marcados de forma destacada, y no se ha establecido un área de aislamiento especial.

11. El período de validez del producto del lote de reciclaje no se determinó de acuerdo con el lote más antiguo en el tratamiento de reciclaje.

12. Los parámetros de control del proceso de retrabajo de productos individuales no son coherentes con el proceso.

13. Después de que se reprocesan ciertos lotes de productos, solo se inspeccionan de acuerdo con los artículos de inspección convencionales y se liberan después de aprobarlos. El Departamento de Calidad no evaluó los productos reprocesados.

14. Los productos devueltos del mismo lote de diferentes canales de devolución no se almacenan ni registran por separado.

15. En la verificación de limpieza de los equipos de producción compartidos por las variedades de la empresa, el impacto de las materias primas medicinales tóxicas no se tiene en cuenta en la selección de sustancias de referencia. Los resultados de la verificación de limpieza del equipo no demuestran completamente si el equipo común afectará la limpieza.

 

5. Defecto GMP - Confirmación y verificación ............................................................................................................................

1. La empresa ha establecido el estándar de cálculo de la densidad de la pila de productos en el estándar de cálculo de los materiales de declaración de registro de medicamentos, pero su estándar de aceptación de verificación del proceso solo se establece para cumplir con los requisitos de la Farmacopea china (edición 2010), y los estándares de densidad de la pila que se cumplen en el archivo de registro no se incluyeron en los criterios.

2. El número de   pantalla materia prima se consideró como el parámetro clave del proceso, pero no se incluye en el protocolo de validación del proceso.

3. Después de cambiar la velocidad del mezclador, no se realiza una nueva confirmación de la uniformidad del material después de la mezcla.

4. En la verificación de limpieza, se utilizó el método de muestreo de limpieza directa para muestrear el residuo después de limpiar el equipo, pero el método de muestreo de limpieza no realizó la prueba de la tasa de recuperación del muestreo.

5. Se produjeron un total de tres medicamentos crudos en la misma línea de producción, y se seleccionó un medicamento crudo como representante para realizar la verificación de limpieza, pero el proceso de limpieza de este medicamento crudo es diferente de los otros dos.

6. La temperatura controlada durante la verificación del proceso de producción del producto no es coherente con la temperatura de control real registrada en el registro de producción por lotes.

7. El contenido del registro de verificación está incompleto y carece de originalidad.

8. Cuando hay una desviación en el proceso de verificación, instrucciones y registros complementarios relevantes para el procesamiento sin desviación.

9. La verificación no se implementó estrictamente de acuerdo con el contenido del esquema de verificación, y no se realizaron las instrucciones de cambio.

10. El número de artículos esterilizados cargados en la verificación del esterilizador de vapor no es coherente con el número de artículos esterilizados cargados durante el uso real del esterilizador.

 

16. Defecto GMP - Gestión de archivos ...............................................................................................................................................

1. El flujo del proceso en el procedimiento del proceso no es coherente con el proceso registrado.

2. Los procedimientos operativos son simples y no son operativos.

3. El estándar de calidad de los productos de la empresa solo implementa el estándar actual de la farmacopea y no implementó el estándar de registro.

4. La revisión del documento no se implementó de acuerdo con los procedimientos, no se revisó y revisó periódicamente según sea necesario, y no hay registros relevantes de revisión.

5. Algunos registros no tienen suficiente espacio. Cuando hay un error en la presentación de archivos en el registro, los datos modificados son pequeños y difíciles de leer.

6. Debido a la operación ocupada y otras razones, no se completaron los registros de operación y la firma a tiempo y luego se escribieron memorias después.

7. Pegar el registro de impresión automática detrás del registro por lotes, el registro de impresión automática no está firmado por el operador. Los datos de impresión térmica no se copian, los datos no son fáciles de guardar.

8. Los registros posteriores a la producción se cambiarán a voluntad, y la firma y la fecha de la persona no se cambian en el lugar del cambio.

9. Después del cambio de un equipo, aumentó el volumen de producción por lotes, no se formularon ni revisaron los procedimientos de proceso correspondientes, y el proceso no se volvió a verificar.

10. Los requisitos de embalaje para diferentes especificaciones del mismo producto no se especifican en los procedimientos del proceso.

11. El procedimiento del proceso de una lámina de hielo no especifica la temperatura y la humedad del proceso de operación.

12. Para los productos con requisitos especiales de condiciones de almacenamiento, los procedimientos del proceso no estipulan las condiciones de almacenamiento y el tiempo de almacenamiento de los productos de embalaje.

13. El diseño del registro de lotes es más complejo, necesita rellenarse con más contenido de texto, no es fácil de registrar y es fácil de cometer errores.

14. Los registros de campo fueron reemplazados por papel en blanco y luego transcritos.

15. Falla de energía o falla del equipo, falla de producción durante varias horas, el registro por lotes no se registra verazmente y no se informa de acuerdo con el procedimiento de manejo de desviaciones.

16. Las desviaciones que ocurren en el paquete no están documentadas en el registro del paquete por lotes.

 

 7. Defecto de GMP - Control de calidad y aseguramiento de la calidad  ................................................................................................................

1. La sustancia de referencia de trabajo utilizada en el laboratorio no se puede rastrear hasta la fuente, y la información relevante de la sustancia de referencia legal nacional no se puede proporcionar en el registro de calibración. La sustancia de referencia autoproducida no se ha utilizado regularmente para demostrar la estabilidad de su título o contenido dentro del período de validez.

2. La gestión del muestreo no es estándar, y los procedimientos de operación de muestreo correspondientes no se formulan de acuerdo con las diferentes formas de dosificación y los diferentes paquetes; el uso de recipientes de muestra no tratados afectará el efecto de la prueba.

3. En la prueba de identificación de un producto, el estándar son los mililitros (ml) añadidos de un cierto reactivo, el registro de inspección de la empresa es un registro formateado, y no se registra el número exacto de reactivos añadidos en la operación del reactivo.

4. El estándar nacional revisó el estándar de una cierta pieza de agente, aumentó la inspección de materiales relevantes, y las empresas adoptaron directamente el método estándar nacional, y no verificaron los métodos necesarios.

5. Los resultados del contenido del producto intermedio de una preparación excedieron los estándares estipulados por la empresa, pero no se investigaron ni procesaron.

6. La condición de almacenamiento de un producto se mantiene a temperatura ambiente, pero la empresa mantiene el producto a la sombra. Las condiciones de retención de la muestra no son coherentes con las disposiciones.

7. No se especifica una fecha de caducidad para un control de trabajo, o se especifica una fecha de caducidad, pero no se han llevado a cabo las verificaciones y validaciones necesarias.

8. Los resultados y datos de la investigación de estabilidad continua de un cierto producto no han formado un informe completo, ni ha sido revisado por la persona a cargo de la gestión de la calidad.

9. La empresa encargó a un laboratorio de terceros que realizara una inspección de estabilidad del producto, pero solo emitió un informe de inspección, y no proporcionó un plan de prueba detallado, registros de prueba y certificado de calificación.

10. El registro y el juicio de los parámetros clave no son científicos, y no se registran los cambios detallados de los indicadores, por lo que no se puede analizar la tendencia.

11. La empresa cambió el proveedor de materias primas, los datos de evaluación después de la implementación del cambio fueron insuficientes y no se investigó la estabilidad del producto después de la implementación del cambio.

12. El modelo y las especificaciones de la columna cromatográfica utilizada en el método de análisis de un cierto producto han cambiado, y el cambio no fue aprobado de acuerdo con el método de análisis.

13. En el libro mayor anual de desviaciones de la empresa, las razones de la desviación se atribuyen al error de operación de los empleados. Las medidas correctivas y preventivas son capacitar a los empleados, y el contenido de la capacitación está relacionado con el etiquetado del equipo.

14. Durante el verano , la temperatura y la humedad del almacén de productos terminados se desvían de los requisitos especificados, el almacén solo ha registrado notas simples, no se ha informado al departamento de calidad y no se ha gestionado de acuerdo con las normas de gestión de desviaciones.

15. El proveedor puede proporcionar múltiples especificaciones de un material con diferentes estándares de calidad, pero la información del proveedor calificado no proporciona especificaciones de material en el proveedor de material.

16. Los registros de auditoría del sitio no son detallados, incluidos los instrumentos, equipos y personal necesarios. Simplemente se marcaron con Sí y No en una tabla de registro formateada.

17. La condición de producción del proveedor ha cambiado mucho, y no se reevaluó.

18. Los datos de análisis retrospectivo de la calidad no fueron exhaustivos, y no se establecieron medidas correctivas claras para las tendencias adversas encontradas.

19. Los defectos de integridad de los datos electrónicos:

（1）Las estaciones de trabajo de HPLC y otros instrumentos no tienen función de seguimiento de auditoría

（2）El ordenador conectado al dispositivo tiene nombre de usuario y contraseña, y el software de la estación de trabajo no está configurado

（3）La fecha de visualización del ordenador no coincide con la fecha real

（4）La tabla de cálculo EXICL utilizada para la determinación del contenido no se validó

（5）El mapa de incentivos de prueba por lotes no coincidía con el mapa de la estación de trabajo, y los registros se eliminaron y cambiaron

（6）La empresa no ha establecido los procedimientos de gestión del sistema informático, y ha estipulado las responsabilidades y la autoridad del personal de uso y gestión, así como los requisitos correspondientes de entrada, revisión, copia de seguridad y almacenamiento de datos.

 

 8. Defecto de GMP - Gestión de la fabricación  ...............................................................................................................................

1. El lote de producción real excede el lote máximo especificado en los procedimientos del proceso.

2. El producto de formulación utiliza cálculos de recuperación en lugar de cálculos de balance de masa.

3. Cuando se descarga la tolva de mezcla final, no está herméticamente sellada con la tolva receptora, y hay difusión de polvo, lo que es fácil de causar contaminación cruzada.

4. Existen recipientes o herramientas no identificadas en el sitio de producción.

5. No existe un diseño para evitar conexiones incorrectas, y la operación no es revisada por el personal.

6. Después de la limpieza, la pared interior de la tolva permanece húmeda o se toca.

7. No hay inspección de sellado y artículo de control de materiales de embalaje de aluminio-plástico.

8. No hay método e frecuencia de inspección de la preparación sólida oral para la efectividad del dispositivo de eliminación de residuos

9. El contenido de información de la indicación del estado de producción es incompleto, y no se indica la "producción teórica".

10. Los recipientes no están numerados y tienen poca trazabilidad y no se puede determinar si se ha realizado la limpieza.

11. El equipo de prueba en línea utilizado para verificar si falta el etiquetado no se prueba regularmente y no tiene registros de prueba.

12. Se encuentra un comportamiento de reembalaje en los registros de investigación y procesamiento de desviaciones, pero el contenido y los registros de reembalaje no se reflejan en los registros de embalaje por lotes.

13. La empresa estipula que la frecuencia de inspección intermedia del proceso de embalaje es dos veces por turno, pero no hay tiempo de inspección en el registro de inspección, y no se puede realizar la trazabilidad.

14. El procedimiento del proceso no es coherente con el proceso de registro y declaración original. Cambiar el proceso de producción sin autorización; registros de producción por lotes que no se ajustan al proceso de producción real. Se producen contradicciones entre los datos del registro de producción.

 

9. Defecto GMP - Envío y retirada de productos .................................................................................................................................

1. Los productos devueltos se han revendido sin una evaluación estricta por parte del departamento de calidad según los procedimientos operativos.

2. Los productos devueltos se han revendido sin una evaluación estricta por parte del departamento de calidad según los procedimientos operativos.

3. Solo se indica la fecha de producción y el período de validez de un lote de productos en la caja exterior.

4. Registro de caja incorrecto, el número de lote de la caja no coincide con la fecha de producción del producto.

5. Los productos retirados no están clasificados, y el registro del proceso de los productos retirados está incompleto.

6. El producto retirado no garantiza un logotipo claro y visible en cada envase.

 

10. Defecto GMP - autocontrol .......................................................................................................................................................

1. La efectividad de la organización de autoinspecciones regulares es deficiente, y las responsabilidades pertinentes de todos los departamentos en el grupo de autoinspección no están claramente definidas.

2. No existe un plan de rectificación para la autoinspección, y las medidas de rectificación no se han implementado.

3. La auditoría de calidad de una empresa no es suficiente para confirmar que un sistema de calidad cumple eficazmente con los requisitos objetivo de su sistema de calidad.

4. El informe de autoinspección está incompleto, y la descripción de los defectos es incompleta e imprecisa.

5. No se realiza inspección de defectos, ni medidas correctivas y preventivas detalladas para las desviaciones encontradas en la autoinspección.

6. No hay cambios en el sistema original, como la nueva biblioteca de tonos, la implementación de instrumentos de inspección, etc.

7. Modificación directa de los parámetros del proceso, sin análisis ni verificación del proceso; modificación directa de documentos, sin verificación pertinente.